Моделирование связанных процессов формирования остаточных напряжений в металлическом сплаве с учетом трансформации структуры при импульсном термосиловом поверхностном упрочнении
DOI:
https://doi.org/10.7242/1999-6691/2022.15.4.35Ключевые слова:
белый слой, остаточные напряжения, моделирование, фазовые превращения, конечные элементы, термообработкаАннотация
Представлена система конечно-элементного моделирования процессов формирования структуры и напряженно-деформированного состояния в металлических сплавах, подвергнутых упрочняющей электромеханической обработке (ЭМО). В едином комплексе принимаются во внимание процессы получения на поверхности изделий упрочненных слоев с ультрадисперсной структурой и повышенными эксплуатационными характеристиками. Излагаются основные этапы построения комплекса моделей температурно-силовых воздействий при ЭМО, инициирующих структурно-фазовые превращения и возникновение полей технологических остаточных напряжений. Приводятся используемые при моделировании определяющие соотношения теплопроводности при электронагреве металла переменным током и теории пластического течения с изотропно-трансляционным упрочнением, учитывающие зависимость теплофизических и механических свойств материала от температуры, скорости деформирования и фазового состава. Осуществляется оценка расчетных данных и их сопоставление с экспериментом. Показано, что импульсный характер теплового действия переменного тока способствует образованию регулярной структуры поверхности с чередующимися фрагментами упрочненного слоя и зонами самоотпуска. Расчетные картины структурных зон хорошо согласуются с результатами металлографического анализа упрочненной ЭМО поверхности исследованных сплавов. Такой же периодический характер присущ полям остаточных напряжений – зоны сжимающих напряжений в упрочненных фрагментах чередуются с областями растягивающих напряжений в прослойках неупрочненного металла. Рассмотрены основные механизмы (силовой, термический и фазовый) формирования величины и знака остаточных напряжений в указанных областях. Изложен подход к аналитическому описанию распределения остаточных напряжений по радиусу цилиндрического образца, удобный для прогнозирования последствий технологических воздействий при поверхностном упрочнении деталей посредством ЭМО, реконструкции эпюр остаточных напряжений в условиях ограниченного объема экспериментальных или расчетных данных, а также аппроксимации результатов численного расчета. В качестве базовой функции принята аппроксимация окружных напряжений в форме синусоиды, аргументом которой является преобразующая функция, корректирующая трансформацию базовой синусоиды. Функции радиальных и осевых напряжений находятся из совместного решения уравнений равновесия и физических соотношений материала образца.
Скачивания
Библиографические ссылки
Chauhan A.S., Jha J.S., Telrandhe S., Srinivas V., Gokhale A.A., Mishra S.K. Laser surface treatment of α–β titanium alloy to develop a β-rich phase with very high hardness // J. Mater. Process. Tech. 2021. Vol. 288. 116873. https://doi.org/10.1016/j.jmatprotec.2020.116873
Fang Y. Strengthening characteristics in TC17 titanium alloy treated during LSP // Optik. 2021. Vol. 226. 165895. https://doi.org/10.1016/j.ijleo.2020.165895
Poulon-Quintin A., Watanabe I., Watanabe E., Bertrand C. Microstructure and mechanical properties of surface treated cast titanium with Nd:YAG laser // Dent. mater. 2012. Vol. 28. P. 945-951. https://doi.org/10.1016/j.dental.2012.04.008
Морозова Е.А., Муратов В.С. Поверхностное лазерное легирование титанового сплава ВТ9 // Современные наукоемкие технологии. 2010. № 4. С. 62.
Li R., Jin Y., Li Z., Qi K. A comparative study of high-power diode laser and CO2 laser surface hardening of AISI 1045 steel // J. of Materi. Eng. and Perform. 2014. Vol. 23. P. 3085-3091. https://doi.org/10.1007/s11665-014-1146-x
Chen Y., Zhao X., Liu P., Pan R., Ren R. Influences of local laser quenching on wear performance of D1 wheel steel // Wear. 2018. Vol. 414-415. P. 243-250. https://doi.org/10.1016/j.wear.2018.07.016
Плехов О.А., Костина А.А., Изюмов Р.И., Изюмова А.Ю. Конечно-элементный анализ остаточных напряжений, возникающих в результате лазерной ударной проковки титанового сплава ВТ6 // Вычисл. мех. сплош. сред. 2022. Т. 15, № 2. С. 171-184. https://doi.org/10.7242/1999-6691/2022.15.2.13
Ivannikov A.Yu., Kalita V.I., Komlev D.I., Radyuk A.A., Bagmutov V.P., Zakharov I.N., Parshev S.N. The effect of electromechanical treatment on structure and properties of plasma sprayed Fe-6W-5Mo-4Cr-2V-C coating // Surf. Coatings Tech. 2018. Vol. 335. P. 327-333. https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2017.12.051
Yan M.F., Wu Y.Q., Liu R.L., Yang M., Tang L.N. Microstructure and mechanical properties of the modified layer obtained by low temperature plasma nitriding of nanocrystallized 18Ni maraging steel // Mater. Des. 2013. Vol. 47. P. 575-580. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2012.11.007
Мулин Ю.И., Верхотуров А.Д., Власенко В.Д. Электроискровое легирование поверхностей титановых сплавов // Перспективные материалы. 2006. № 1. С. 79-85.
Кривоносова Е.А., Горчаков А.И., Щербаков Ю.В. Структура и свойства покрытий при микродуговом оксидировании // Сварочное производство. 2013. № 10. С. 27-31. (English version https://doi.org/10.1080/09507116.2013.868099)
Noli F., Misaelides P., Riviere J.P. Enhancement of the corrosion resistance of a Ti-based alloy by ion-beam deposition methods // Nuclear Instruments and Methods in Physics Research B. 2009. Vol. 267. P. 1670-1674. https://doi.org/10.1016/j.nimb.2009.01.100
Gokul Lakshmi S., Tamilselvi S., Rajendran N., Arivuoli D. Effect of N+ ion implantation on the corrosion behavior of Ti-6Al-7Nb and Ti-5Al-2Nb-1Ta orthopaedic alloys in Hanks solution // Journal of Applied Electrochemistry. 2004. Vol. 34. P. 271-276. https://doi.org/10.1023/B:JACH.0000015619.68036.ae
Gao Y. Influence of pulsed electron beam treatment on microstructure and properties of TA15 titanium alloy // Appl. Surf. Sci. 2013. Vol. 264. P. 633-635. https://doi.org/10.1016/j.apsusc.2012.10.083
Gao Y. Surface modification of TC4 titanium alloy by high current pulsed electron beam (HCPEB) with different pulsed energy densities // J. Alloys Comp. 2013. Vol. 572. P. 180-185. https://doi.org/10.1016/j.jallcom.2013.04.002
Gao Y. Surface modification of TA2 pure titanium by low energy high current pulsed electron beam treatments // Appl. Surf. Sci. 2011. Vol. 257. P. 7455-7460. https://doi.org/10.1016/j.apsusc.2011.03.005
Liu R., Yuan S., Lin N., Zeng Q., Wang Z., Wu Y. Application of ultrasonic nanocrystal surface modification (UNSM) technique for surface strengthening of titanium and titanium alloys: A mini review // Journal of Materials Research and Technology. 2021. Vol. 11. P. 351-377. https://doi.org/10.1016/j.jmrt.2021.01.013
Вишняков М.А., Богданович В.И., Прокопович К.В., Громова Е.Г. Влияние термопластического упрочнения на микроструктуру жаропрочных и титановых сплавов // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2010. Т. 12, № 4-2. С. 370-375.
Fu P., Zhan K., Jiang C. Micro-structure and surface layer properties of 18CrNiMo7-6 steel after multistep shot peening // Mater. Des. 2013. Vol. 51. P. 309-314. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2013.04.011
Li Y., Sun K., Liu P., Liu Y., Chui P. Surface nanocrystallization induced by fast multiple rotation rolling on Ti-6Al-4V and its effect on microstructure and properties // Vacuum. 2014. Vol. 101. P. 102-106. https://doi.org/10.1016/j.vacuum.2013.07.028
Салихова Н.К., Дудин Д.С., Келлер И.Э., Осколков А.А., Казанцев А.В., Трушников Д.Н. Моделирование рекристаллизации сплава АМг6 в прокованном слое при наплавке материала в процессе гибридного аддитивного производства // Вычисл. мех. сплош. сред. 2022. Т. 15, № 2. С. 234-246. https://doi.org/10.7242/1999-6691/2022.15.2.18
Роговой А.А., Салихова Н.К. Численное исследование термомеханического поведения и эволюции микроструктуры заготовки из никелевого сплава в процессе ее осадки // Вычисл. мех. сплош. сред. 2021. Т. 14, № 2. С. 177-189. https://doi.org/10.7242/1999-6691/2021.14.2.15
Радченко В.П., Павлов В.Ф., Бербасова Т.И., Саушкин М.Н. Метод реконструкции остаточных напряжений и пластических деформаций в тонкостенных трубопроводах в состоянии поставки и после двухстороннего виброударного поверхностного упрочнения дробью // Вестник ПНИПУ. Механика. 2020. № 2. С. 123-133. https://doi.org/10.15593/perm.mech/2020.2.10
Багмутов В.П., Паршев С.Н., Дудкина Н.Г., Захаров И.Н. Электромеханическая обработка: технологические и физические основы, свойства, реализация. Новосибирск: Наука, 2003. 318 с.
Багмутов В.П., Захаров И.Н. Моделирование механического поведения образца, поверхностно упрочнённого обработкой концентрированными потоками энергии // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2000. Т. 66, № 7. C. 52-58.
Багмутов В.П., Захаров И.Н., Денисевич Д.С. Особенности решения технологических задач механики неоднородных металлических тел со структурой, трансформирующейся в ходе термосилового нагружения // Вестник ПНИПУ. Механика. 2016. № 1. С. 5-25. https://doi.org/10.15593/perm.mech/2016.1.01
Багмутов В.П., Денисевич Д.С., Захаров И.Н., Романенко М.Д., Фастов С.А. Математическое моделирование остаточных напряжений при импульсном термосиловом поверхностном упрочнении // Вестник ПНИПУ. Механика. 2019. № 3. С. 112-124. https://doi.org/10.15593/perm.mech/2019.3.12
Bhaumik M., Maity K. Finite element simulation and experimental investigation of Ti-5Al-2.5Sn titanium alloy during EDM process // Materials Today: Proceedings. 2021. Vol. 46. P. 24-29. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.05.135
Nirmal K., Jagadesh T. Numerical simulations of friction stir welding of dual phase titanium alloy for aerospace applications // Materials Today: Proceedings. 2021. Vol. 46. P. 4702-4708. https://doi.org/10.1016/j.matpr.2020.10.300
Zhang J., Li X., Xu D., Yang R. Recent progress in the simulation of microstructure evolution in titanium alloys // Progress in Natural Science: Materials International. 2019. Vol. 29. P. 295-304. https://doi.org/10.1016/j.pnsc.2019.05.006
Трусов П.В., Останина Т.В., Швейкин А.И. Эволюция зеренной структуры металлов и сплавов при интенсивном пластическом деформировании: континуальные модели // Вестник ПНИПУ. Механика. 2022. № 1. С. 123-155. https://doi.org/10.15593/perm.mech/2022.1.11
Sun R., Keller S., Zhu Y., Guo W., Kashaev N., Klusemann B. Experimental-numerical study of laser-shock-peening-induced retardation of fatigue crack propagation in Ti-17 titanium alloy // Int. J. Fatig. 2021. Vol. 145. 106081. https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2020.106081
Keller S., Horstmann M., Kashaev N., Klusemann B. Crack closure mechanisms in residual stress fields generated by laser shock peening: A combined experimental-numerical approach // Eng. Fract. Mech. 2019. Vol. 221. 106630. https://doi.org/10.1016/j.engfracmech.2019.106630
Wang C., Li K., Hu X., Yang H., Zhou Y. Numerical study on laser shock peening of TC4 titanium alloy based on the plate and blade model // Optics Laser Tech. 2021. Vol. 142. 107163. https://doi.org/10.1016/j.optlastec.2021.107163
Gong H., Fan Q., Zhou Y., Wang D., Li P., Su T., Zhang H. Simulation of failure processes of as-cast Ti-5Al-5Nb-1Mo-1V-1Fe titanium alloy subjected to quasi-static uniaxial tensile testing // Mater. Des. 2019. Vol. 180. 107962. https://doi.org/10.1016/j.matdes.2019.107962
Sun R., Che Z., Cao Z., Zou S., Wu J., Guo W., Zhu Y. Fatigue behavior of Ti-17 titanium alloy subjected to different laser shock peened regions and its microstructural response // Surf. Coatings Tech. 2020. Vol. 383. 125284. https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2019.125284
Ren Y.M., Lin X., Guo P.F., Yang H.O., Tan H., Chen J., Li J., Zhang Y.Y., Huang W.D. Low cycle fatigue properties of Ti-6Al-4V alloy fabricated by high-power laser directed energy deposition: Experimental and prediction // Int. J. Fatig. 2019. Vol. 127. P. 58-73. https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2019.05.035
Kumar R., Rao A., Ganesh Sundara Raman S., Kumar V. Creep-fatigue damage simulation at multiple length scales for an aeroengine titanium alloy // Int. J. Fatig. 2018. Vol. 116. P. 505-512. https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2018.07.002
Busse D., Ganguly S., Furfari D., Irving P.E. Optimised laser peening strategies for damage tolerant aircraft structures // Int. J. Fatig. 2020. Vol. 141. 105890. https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2020.105890
Shchyglo O., Du G., Engels J.K., Steinbach I. Phase-field simulation of martensite microstructure in low-carbon steel // Acta Mater. 2019. Vol. 175. P. 415-425. https://doi.org/10.1016/j.actamat.2019.06.036
Leblond J.B., Devaux J. A new kinetic model for anisothermal metallurgical transformations in steels including effect of austenite grain size // Acta Metallurgica. 1984. Vol. 32. P. 137-146. https://doi.org/10.1016/0001-6160(84)90211-6
Inoue T., Wang Z. Coupling between stress, temperature, and metallic structures during processes involving phase transformations // Mater. Sci. Tech. 1985. Vol. 1. P. 845-850. https://doi.org/10.1179/mst.1985.1.10.845
Физические основы электротермического упрочнения стали. Киев: Наукова думка, 1973. 335 с.
Johnson G.R., Cook W.H. A constitutive model and data for metals subjected to large strains, high strain rates and high temperatures // Proc. of the 7th International Symposium on Ballistics, Hague, Netherlands, April 19-21, 1983. P. 541-547.
Hung T.P., Shi H.E., Kuang J.H. Temperature modelling of AISI 1045 steel during surface hardening // Materials. 2018. Vol. 11. 1815. https://doi.org/10.3390/ma11101815
Lee S.-J., Lee Y.-K. Latent heat of martensitic transformation in a medium-carbon low-alloy steel // Scripta Materialia. 2009. Vol. 60. P. 1016-1019. https://doi.org/10.1016/j.scriptamat.2009.02.042
Murugesan M., Juntg D.W. Johnson Cook material and failure model parameters estimation of AISI-1045 medium carbon steel for metal forming applications // Materials. 2019. Vol. 12. 609. https://doi.org/10.3390/ma12040609
Mahnken R., Wolff M., Cheng C. A multi-mechanism model for cutting simulations combining visco-plastic asymmetry and phase transformation // Int. J. Solids Struct. 2013. Vol. 50. P. 3045-3066. https://doi.org/10.1016/j.ijsolstr.2013.05.008
Загрузки
Опубликован
Выпуск
Раздел
Лицензия
Copyright (c) 2023 Вычислительная механика сплошных сред
Это произведение доступно по лицензии Creative Commons «Attribution-NonCommercial» («Атрибуция — Некоммерческое использование») 4.0 Всемирная.